與其他金屬成型工藝相比，壓鑄的特點為：
1、生產(chǎn)率極高，生產(chǎn)過程容易實現(xiàn)機械化和自動化。一般冷壓室壓鑄機每八小時可壓鑄600～700次，熱壓室壓鑄機每八小時可壓鑄3000～7000次。而且一幅壓鑄模中的型腔往往不止一個，這樣生產(chǎn)的壓鑄件數(shù)也就成倍地增加了。
2、鑄件的尺寸精度高，其尺寸穩(wěn)定、一致性好、加工余量少而且有很好的裝配性。壓鑄件的精度可達IT11～IT13級，有時可達IT9級。表面粗糙度值一般為Ra0.8～3.2，最低達Ra0.4。一般壓鑄件只需對少數(shù)幾個尺寸部位進行機械加工，有的零件甚至于不需機械加工就可直接裝配使用。這樣材料利用率高，可達60%～80%，毛坯利用率達90%。
3、鑄件組織致密，具有較高的強度和硬度。由于壓鑄時金屬液是在壓力下凝固的，又因高速充填，冷卻速度極快，使鑄件表面生成一層冷硬層（約0.3～0.8mm），該層的金屬晶粒細小，組織致密。所以壓鑄件強度和硬度較高，堅實耐磨。當壓鑄件壁厚適當且均勻時，其強度更高。
4、可以壓鑄形狀復雜、輪廓清晰的薄壁深腔鑄件，因為金屬液在高壓下能保持高的流動性。壓鑄件最小壁厚鋅合金可達到0.3mm，鋁合金約為0.5mm。最小鑄出孔徑為0.7mm，可鑄螺紋的最小螺距為0.75mm。
5、鑲鑄法可省去裝配工序，簡化制造工藝。在壓鑄件的特定部位上可以直接嵌入所需的其他材料的制件，例如磁鐵、銅套、絕緣材料等嵌件以滿足特殊要求，既省去了裝配工序，又簡化了制造工藝。
6、鑄件內(nèi)部有氣孔存在，但一般仍能滿足使用要求。由于金屬液充填速度極快，充填時卷入型腔中的氣體很難完全排除，致使壓鑄件內(nèi)常有氣孔及氧化夾雜物存在，從而降低了壓鑄件的質量。因此，一般壓鑄件不能進行熱處理，也不宜在高溫下工作。同樣，也不希望進行機械加工，以免鑄件表層下的氣孔露出來。
7、壓鑄機的壓室和壓鑄模型腔的材料限制了壓鑄合金的種類。高熔點的黑色金屬因其壓鑄模使用壽命短而目前難以在實際生產(chǎn)中壓鑄。在同一種合金中，又有牌號限制，這是因為壓鑄過程的特點，如激冷、收縮應力、成型時的充填條件等造成的。
8、壓鑄件的尺寸受壓鑄機鎖模力及裝模尺寸的制約，故大型壓鑄件的生產(chǎn)受到限制。目前大型壓鑄機有所發(fā)展，大型零件的壓鑄問題正逐漸得到解決。
9、壓鑄工藝只適用于大批量生產(chǎn)。由于壓鑄機價格高，壓鑄模制造費用高、工時長、維修費用也高，故生產(chǎn)總成本高，不宜小批量生產(chǎn)。